Auteur: Karl D’haveloose
We zoomen even in op industriële verlichting, die net zoals lucht en vandaag de dag internet, een statisch gegeven is – tot dat het er plots niet meer is natuurlijk. Een fabriek, atelier, magazijn of parkeerplaats wordt onmiddellijk platgelegd als de verlichting het laat afweten. Bovendien wordt het onveilig en onwerkbaar als er onder- of overbelicht wordt. In een maakorganisatie waar geen enkele operator, machine of systeem mag stil staan, is de kost van stilstand namelijk vele fracties groter dan de kost van de herstelling van het lichtsysteem.
Papierproductielijn bij The Navigator Company.
Naar aanleiding van die vraagstelling deed onze redactie onderzoek naar relevante spelers, die minstens indoor en ook outdoor en met de focus op een industriële of maakomgeving, hier de nodige feedback op konden geven. Op basis van bovenstaande criteria botsten we op de fabrikant Schréder, die zich in de toprange van de markt bevindt qua energie-efficiëntie en levensduur van de producten. Schréder is voor alle duidelijkheid een Belgisch fabrikant – geen groothandel – die enkel eigen systemen aanbiedt (2.600 medewerkers, productie in Europa en aanwezig in de 5 continenten).
We landen hiervoor in de veilige handen van Tom Daniëls (hier TD), specialist Sport & Industrie bij Schréder Belgium, de Belgische vestiging, bij het verlichtingsconcern Schréder. Zijn expertise strekt van de Antwerpse havenbedrijven tot de Limburgse industrie. Hij geeft ons een korte introductie over wat hij beschouwt als de belangrijkste aandachtspunten voor zijn klanten, de beheerders van industriële gebouwen, zowel indoor als outdoor. Daarbij ligt de nadruk vooral op een langetermijnvisie.
“Facility managers moeten ervoor zorgen dat licht overal – binnen en buiten – voldoende, op de juiste plaatsen, op het juiste ogenblik, zonder hinder en defecten en met zo weinig mogelijk energie- en onderhoudskosten aanwezig is”, begint TD.
Dat klinkt misschien cliché, maar TD zoomt in op de concrete invulling hiervan, specifiek voor de maakindustrie. Volgens hem betreft het een sterk verankerde industrie, waar gebouwen en productie-assets een heel belangrijk deel van de langetermijn-CAPEX uitmaken. Qua rendabiliteit moet de productie meestal in 2 of 3 shiften (continu) kunnen gebeuren om de investering rendabel te maken. De kost voor de aanschaf van verlichting in verhouding tot die van machines en systemen is klein, maar lichtdefecten brengen enorme stilstanden – lees kosten – met zich mee.
Stel dat je in een dergelijke omgeving geïnvesteerd hebt in armaturen van 50.000 branduren – in een tweeshiftensysteem van 16 uren en 5 werkdagen – dan blijven die in het beste geval 11 à 12 jaar presteren. Daarna, en zeker voor LED, moet je de volledige armatuur gaan vervangen. Schréder gaat enkel voor een propositie die gegarandeerd 100.000 uren moet bieden, of een verdubbeling van de actuele marktstandaard.
De assemblasehal bij vrachtwagenproducent MAN Trucks.
Een terechte vraag van ons is dan ook: ‘waarom worden die 100.000 branduren niet door iedere fabrikant ingevuld?’.
“Alles hangt af van de materialenkeuzes van de verlichtingsfabrikanten enerzijds en het type cliënteel anderzijds”, stelt TD. “Schréder is van oorsprong fabrikant van straatverlichting waar de levensduurnorm van overheden gemakkelijk 25 à 30 jaar bedraagt. Deze kennis en het sourcen van de juiste materialen vormen de reden waarom deze fabrikant het vertrouwen van heel wat facilitymanagers van een productie-omgeving kan winnen. De kantorenmarkt daarentegen, waar licht enkel tijdens de kantooruren brandt (2.500 branduren/jaar), behoort niet tot onze doelgroep. Daar zit je met goedkopere oplossingen en minder uitdagingen.”
Made-to-measure
“Concreet houdt dit in dat wanneer we in contact komen met industriële klanten, we altijd beginnen met een audit waarin we zowel de behoeften van de klant als de omgevingsspecificaties in kaart brengen. Bij een koperproducent als Aurubis moet je andere randvoorwaarden incalculeren dan bij een voedingsfabrikant”, vervolgt TD.
Koperopslag bij metaalverwerkend bedrijf Aurubis.
“Die criteria kunnen gaan van extreme temperaturen, zoals bij staalproductie, tot spanningen die afwijken van de klassieke 230V. Onze adviseurs moeten dus lichttechnische expertise hebben en de juiste info inwinnen bij klanten om een correcte oplossing te ontwerpen. En made-to-measure kunnen werken, want soms kan je geen standaardoplossing door de klant zijn strot gaan duwen”, oppert TD.
Weet dat Schréder in België alleen al een 150 mensen (van de 250) inzet op R&D en labo.
Een voorbeeld van uitdagende maatoplossingen is de 16 meter hoge stockagehal van Aurubis, een hoogte die tijdens productie quasi onbereikbaar is. De kost van een defecte armatuur is een fractie van het productieverlies als hier niet kan gewerkt worden. De hal leegmaken en stilleggen voor herstellingen is dus geen optie. De verlichting zelf hangt centraal in het midden op hoogte, maar de drivers/sturingen zijn allemaal op vloerniveau bereikbaar.
“In 99% van de gevallen is de oorzaak van een defecte armatuur de driver”, stelt TD. “Een ander voorbeeld vinden we bij Aperam, waar door extreme hitte niet overal in de productie verlichting kan worden gehangen. Dat betekent dat de verlichting vanuit andere plaatsen – met de juiste verlichtingshoek en sterkte – gericht wordt naar de cruciale te verlichten zone, bijvoorbeeld in de richting van de ovens. Met de collega’s worden expertise en ervaringen uit verschillende andere projecten gedeeld, wat leidt tot inzichten voor andere klanten. Maar wat we voorstellen, moeten we uiteindelijk ook nog altijd in realiteit kunnen waarmaken en garanderen.”
Armatuur, levensduur, fotometrische prestaties en slim stuursysteem
We leren onder andere van Tom Daniëls, dat het vernuft meestal in de armaturen en controllers zit, eerder dan in de LED-lichtbron zelf. Zij bepalen in hoofdzaak de levensduur, de prestatie, de lichthoek en de lichtverdeling, kortom de fotometrische prestatie van de verlichting. Alle armaturen moeten vandaag de dag conform zijn met het DALI-protocol, het standaardprotocol waarmee vandaag de dag lichtbronnen met stuursystemen moeten kunnen communiceren.
Een industriële verlichtingsarmatuur met communicatie- en sturingscontroller voor ITERRA.
En dan komt dat cruciale stuursysteem. In het geval van Schréder is dat ITERRA. Schréder ITERRA zorgt ervoor dat de controller, die boven de armatuur staat, conform het DALI-protocol verder vertaalt naar een draadloos signaal. Concreet betekent dit dat bijvoorbeeld tijdens een renovatie geen bekabeling moet worden aangepast, omdat het stuursignaal draadloos gecommuniceerd wordt. In heel wat oudere installaties werden sturingen niet gebruikt en is de oorspronkelijke bekabeling daar niet op voorzien. In de productie-industrie wordt hiervoor industriële bluetooth gebruikt, die 300 meter ver draagt en minder afgeremd wordt door o.a. machine-interferenties.
In de meeste gevallen worden – na de studie en de goedkeuring – de werkzaamheden uitgevoerd in overleg met de door de klant aangewezen elektrische installateur, terwijl de programmatie van de sturingen door het Schréder-team gebeurt.
ITERRA, het cruciale stuursysteem van Schréder.
Functionaliteit primeert op design
In tegenstelling tot commerciële gebouwen primeert functionaliteit en levensduur boven vormgeving. Levensduur is niet alleen van belang voor de investering van de klant, maar het feit dat een installatie lang mee gaat, is ook van belang voor duurzaamheid. Actueel is bijvoorbeeld BREEAM een certificatie die ook in de industrie een duurzaamheidsscore aanbiedt, met punten die vooral gegeven worden op energie-efficiëntie. Ook daar helpt Schréder in het bezorgen van de berekeningen en documenten om die certificatie te halen. Vandaar lezers, let there be smart light, everywhere, anytime, and under any circumstances.
De combinatie expertise en kunde bundelt Schréder onder de term Lightability. Wilt u meer weten over de oplossingen van Schréder of hebt u vragen voor Tom of zijn team? Contacteer hen dan:
Contactgegevens Tom Daniels
E-mail : tdaniels@schreder.com
GSM: +32 498 90 37 25
